آمار تکان دهنده: چقدر گاز زائد از دست می دهید؟

بسیاری از تولیدکنندگان گازهای زائد را به عنوان هزینه انطباق می بینند. من مسئله دیگری را می بینم: همچنین ممکن است نشان دهد که مواد خام، انرژی و ظرفیت تولید کجا از این فرآیند خارج می شوند. یک پشته می تواند بیشتر از آلاینده های هوا آزاد کند. ممکن است بخار حلال، باقیمانده سوخت، گرد و غبار محصول، گرما و رطوبت را حمل کند. هنگامی که این تلفات برای ماه ها ادامه یابد، کل هزینه می تواند بسیار بیشتر از صورتحساب تصفیه اگزوز باشد. بخش سخت این است که ضرر اغلب پنهان می ماند. یک نشتی کوچک از فلنج ممکن است توجه را جلب نکند. ممکن است به نظر برسد که مشعل با تنظیم ضعیف به طور معمول کار می کند. یک فن اگزوز ممکن است مواد مفید را حذف کند در حالی که فرآیند هنوز به اهداف عملیاتی اصلی خود می رسد. من از یک بررسی ساده برای تخمین هزینه استفاده می کنم. 1. آنچه را که فرآیند را ترک می‌کند اندازه‌گیری کنید با داده‌های گاز زائد شروع کنید: - سرعت جریان گاز - غلظت آلاینده - ساعات کار - حجم تولید - نوع حلال یا شیمیایی - دما و رطوبت - راندمان تجهیزات کنترلی یک محاسبه جرم پایه به این صورت است: تلفات مواد در ساعت = جریان گاز × غلظت آلاینده 10 متر مکعب، برای مثال 0 خط ارسال کنید. هر ساعت گاز اگزوز را از طریق سیستم خود خارج می کند. آزمایش 120 میلی گرم حلال در هر متر مکعب را نشان می دهد. آزادسازی حلال تخمین زده شده است: **10000 m³/h × 120 mg/m³ = 1200000 mg/h که برابر است 1.2 کیلوگرم حلال در ساعت. اگر خط 2000 ساعت در سال کار کند، آزادسازی سالانه تخمین زده می شود: ** 1.2 کیلوگرم در ساعت × 2000 ساعت = 2400 کیلوگرم در سال ** این رقم به طور خودکار با ضرر مالی کامل برابری نمی کند. برخی از مواد ممکن است بخشی از طراحی فرآیند باشد و برخی ممکن است ضبط یا بازیابی شوند. محاسبه به من مکانی برای بررسی می دهد. 2. زیان را به پول تبدیل کنید سپس ضرر مادی را با هزینه خرید آن مرتبط می‌کنم. اگر قیمت حلال 2.80 دلار به ازای هر کیلوگرم باشد، ارزش مواد تخمینی منتشر شده در مثال عبارت است از: ** 2400 کیلوگرم × 2.80 دلار = 6720 دلار در سال** هزینه واقعی ممکن است بالاتر باشد وقتی که شامل موارد زیر باشد: - جایگزینی حلال تازه - تصفیه گاز زباله - جایگزینی فیلتر یا کربن - برق فن - تعمیر و نگهداری - زمان تعمیر و نگهداری - کاهش تمرکز کارخانه - افزایش کار در محل تولید می شود. در فاکتور کنترل آلودگی در حالی که ارزش مواد وارد شده به جریان اگزوز را از دست داده است. 3. بررسی کنید که آیا سیستم اگزوز هوا بیش از حد می کشد جریان هوای زیاد همیشه به معنای کنترل بهتر نیست. هنگامی که حجم اگزوز بسیار بیشتر از نیاز فرآیند باشد، سیستم ممکن است برق بیشتری مصرف کند و مواد مفید بیشتری را به خارج از محل کار منتقل کند. یک فن بزرگ همچنین می‌تواند باعث شود که عکسبرداری در نقاط خاصی پایدار نباشد. من مقایسه می کنم: - جریان هوای طراحی - جریان واقعی هوا - فاصله جذب هود - فشار کانال - سرعت فن - موقعیت دمپر - دمای فرآیند فرض کنید یک فن با 75 کیلو وات کار می کند و 4000 ساعت در سال کار می کند. با نرخ برق 0.12 دلار در هر کیلووات ساعت، هزینه انرژی سالانه فن عبارت است از: ** 75 کیلووات × 4000 ساعت × 0.12 دلار = 36000 دلار ** یک تنظیم کوچک جریان هوا ممکن است مصرف انرژی را کاهش دهد، اما نباید حفاظت کارگران یا کنترل انتشار گازها را تضعیف کند. قبل از تغییر تنظیمات فن، نقطه ضبط، طرح فرآیند و غلظت اندازه گیری شده را بررسی می کنم. 4. قبل از تعویض تجهیزات اصلی به دنبال نشتی باشید. من بازرسی می کنم: - اتصالات لوله - اتصالات انعطاف پذیر - درب مخزن - مهر و موم پمپ - میل سوپاپ ها - درب های بازرسی - فلنج های کانال - واشرهای آسیب دیده - نقاط دسترسی باز نشتی می تواند بخار را به داخل ساختمان یا مستقیماً به مسیر اگزوز بفرستد. علامت قابل مشاهده ممکن است یک بو، یک علامت باقیمانده، یک قرائت غیرمعمول یا یک تغییر دمای محلی باشد. برای سیستم های حلال، تجهیزات تشخیص گاز مناسب می تواند به تعیین محل نشتی کمک کند. برای فرآیندهای گرد و غبار، رسوبات اطراف اتصالات و درهای دسترسی را بررسی می کنم. برای سیستم های گرم، دمای سطح و جریان هوا را در نزدیکی نقاط مشکوک به نشتی مقایسه می کنم. یک تعمیر برای داشتن ارزش نیازی به بزرگ بودن ندارد. تعویض واشر فرسوده ممکن است از از دست دادن مکرر مواد جلوگیری کرده و بار روی تجهیزات تصفیه را کاهش دهد. **5. دستگاه کنترل را در وضعیت عملکرد واقعی آن بررسی کنید یک واحد کنترل ممکن است در طول آزمایش خوب عمل کند و در طول تولید روزانه عملکرد کمتری داشته باشد. من بررسی می کنم: - غلظت ورودی - دمای گاز - سطح رطوبت - زمان ماند - افت فشار - شرایط فیلتر - اشباع کربن - شرایط کاتالیزور - برنامه تمیز کردن یک سیستم کربن می تواند عملکرد خود را زمانی که محیط اشباع می شود از دست بدهد. هنگامی که گاز حاوی رطوبت بیش از حد باشد، یک واحد حرارتی ممکن است از سوخت اضافی استفاده کند. فیلتری با افت فشار بالا می تواند تقاضای انرژی فن را افزایش دهد. رکورد عملیات باید نشان دهد که سیستم چه زمانی شروع به کار کرد، چه زمانی تمیز شد و چه زمانی قطعات تعویض شدند. بدون این تاریخچه، اتصال قرائت گاز با شرایط نگهداری دشوار است. 6. مواد ورودی را با محصول و ضایعات مقایسه کنید ** تعادل مواد اغلب تلفاتی را نشان می دهد که آزمایش اگزوز به تنهایی نمی تواند نشان دهد. من مقایسه می کنم: **مواد خریداری شده = مواد موجود در محصول + مواد بازیافتی + ضایعات جامد + ضایعات مایع + انتشارات هوا + زیان حساب نشده ** بخش "زیان حساب نشده" شایسته توجه است. ممکن است شامل خطای اندازه‌گیری، تبخیر ذخیره‌سازی، ریختن، باقی‌مانده در تجهیزات، یا خروج اگزوز اندازه‌گیری نشده باشد. یک بررسی عملی می‌تواند از سوابق خرید ماهانه، گزارش‌های تولید، مانیفست‌های زباله و نتایج تست انتشار استفاده کند. اعداد کامل نخواهند بود، اما یک شکاف مکرر می تواند به یک مشکل فرآیند اشاره کند. به عنوان مثال، یک تجارت کوچک چاپ ممکن است هر ماه 1000 لیتر حلال خریداری کند. سوابق تولید نشان می دهد 720 لیتر در محصولات نهایی باقی مانده و زباله جمع آوری شده در مجموع 170 لیتر است. 110 لیتر باقی مانده نیاز به توضیح دارد. برخی ممکن است در حین تمیز کردن تبخیر شوند، در حالی که برخی ممکن است از طریق مجاری اگزوز خارج شوند. این شکاف ثابت نمی کند که سیستم اگزوز مسئول است. این به تیم یک سوال واضح برای آزمایش می دهد. **7. فرآیند را در حین تعویض و تمیز کردن بررسی کنید ** بسیاری از تلفات خارج از تولید عادی اتفاق می افتد. در طول تمیز کردن، اپراتورها ممکن است مخازن را باز کنند، خطوط را پاکسازی کنند یا ظروف حلال را بدون پوشش بگذارند. در طول تعویض، شرایط اگزوز می تواند تغییر کند در حالی که فن با همان سرعت کار می کند. من قرائت گاز را در حین: - راه اندازی - تولید عادی - تغییر محصول - تمیز کردن - خاموش کردن - تعویض فیلتر - بارگیری و تخلیه تجهیزات ضبط می کنم. یک تاسیسات ممکن است متوجه شود که بزرگترین رهاسازی آن در طی یک دوره تمیز کردن کوتاه اتفاق می‌افتد. پاسخ می‌تواند شامل ظروف بسته، روش تمیز کردن متفاوت، یا یک هود ضبط محلی به جای جایگزینی کامل سیستم باشد. **8. تلفات مواد جدا از هزینه درمان ** این هزینه ها مرتبط هستند اما یکسان نیستند. ضرر مادی آنچه را که از فرآیند خارج می شود اندازه گیری می کند. هزینه درمان، آنچه را که مرکز برای جمع آوری یا از بین بردن آن هزینه می کند، اندازه گیری می کند. هزینه تصفیه بالا ممکن است ناشی از موارد زیر باشد: - جریان هوای زیاد - دمای گاز بالا - رطوبت بالا - بارگیری مکرر فیلتر - راندمان پایین تجهیزات - نگهداری ضعیف - شرایط تولید ناپایدار من هر هزینه را به طور جداگانه فهرست می کنم: | منطقه هزینه | اندازه گیری ممکن | |---|---| | مواد اولیه گم شده | کیلوگرم در ماه | | برق | کیلووات ساعت در هر واحد تولیدی | | سوخت | m³ یا لیتر در ساعت | | فیلتر یا کربن | هزینه تعویض | | تعمیر و نگهداری | ساعات کار و قطعات | | دفع | وزن زباله و هزینه خدمات | | زمان خاموشی | ساعت های تولید از دست رفته | این امر بحث بررسی را با تیم های تولید، نگهداری، مالی و محیط زیست آسان تر می کند. **9. از یک نشانگر مبتنی بر تولید استفاده کنید ** مجموع انتشار سالانه می تواند افزایش یابد فقط به این دلیل که تولید افزایش می یابد. یک شاخص مبتنی بر تولید زمینه بهتری را ارائه می دهد. اقدامات مفید عبارتند از: - کیلوگرم حلال به ازای هر تن محصول - متر مکعب اگزوز در هر دسته تولید - انرژی به ازای هر 1000 متر مکعب گاز تصفیه شده - جرم آلاینده در ساعت کار - هزینه تصفیه گاز زائد در هر واحد تمام شده اگر تلفات حلال در 1.2 کیلوگرم در ساعت باقی بماند در حالی که تولید افزایش می یابد، تلفات در واحد ممکن است کاهش یابد. اگر تولید ثابت بماند اما حجم اگزوز افزایش یابد، ممکن است فرآیند بدون تولید کالای بیشتر انرژی بیشتری مصرف کند. من ترجیح می دهم هر ماه این شاخص ها را مرور کنم. یک مطالعه می تواند یک الگو را از دست بدهد. **10. یک برنامه اقدام کوتاه بسازید هنگامی که منبع شناخته شد، اقدامات را بر اساس هزینه، ایمنی و اثر مورد انتظار رتبه بندی می کنم. یک طرح عملی ممکن است شامل موارد زیر باشد: 1. تعمیر نشتی های قابل مشاهده. 2. ظروف و مخازن باز را بپوشانید. 3. جریان هوای فن و موقعیت هود را تأیید کنید. 4. فیلترهای بارگذاری شده را تمیز یا تعویض کنید. 5. وضعیت کربن یا کاتالیزور را بررسی کنید. 6. روش های تمیز کردن و تغییر را مرور کنید. 7. خرید مواد را با سوابق تولید مقایسه کنید. 8. تست گاز را پس از تغییرات تکرار کنید. من کاهش جریان هوا را فقط برای کاهش مصرف برق توصیه نمی کنم. این فرآیند همچنان باید از کارگران محافظت کند و الزامات انتشار قابل اجرا را برآورده کند. هر گونه تغییر باید با اندازه گیری های مناسب بررسی شود. یک کارخانه کوچک ممکن است متوجه شود که یک واشر آسیب دیده و ظروف حلال بدون پوشش بیشتر از حد انتظار ضرر می‌کنند. یک تأسیسات بزرگتر ممکن است متوجه شود که مصرف انرژی ناشی از یک فن اگزوز است که بالاتر از جریان هوای مورد نیاز کار می کند. هر موردی به داده های خاص خود نیاز دارد. گازهای زائد تنها یک اندازه گیری زیست محیطی نیست. همچنین می تواند به عنوان یک سیگنال فرآیند عمل کند. وقتی داده‌های انتشار را با خرید مواد، انرژی فن، سوابق نگهداری و خروجی تولید وصل می‌کنم، هزینه پنهان آسان‌تر می‌شود. هدف تعقیب یک عدد دراماتیک نیست. هدف این است که مشخص شود مواد و انرژی کجا از فرآیند خارج می شوند، سپس منبع را با مراحل اندازه گیری شده تصحیح کنید.

از دست دادن گاز می تواند با یک صدای خش خش کوچک در اطراف اتصالات، شلنگ فرسوده یا دریچه ای که دیگر به خوبی آب بندی نمی شود، شروع شود. صدا ممکن است به راحتی در یک کارخانه شلوغ از دست داده شود، اما هزینه آن می تواند در استفاده بیشتر از گاز، فشار ناپایدار، تغییرات مکرر سیلندر و نگرانی های ایمنی بیشتر ظاهر شود. من تیم‌هایی را دیده‌ام که رگولاتورها را جایگزین می‌کنند و تنظیمات تولید را در زمانی که مشکل واقعی یک اتصال شل بود، تنظیم می‌کنند. یک بررسی ساده نشت می توانست آنها را خیلی زودتر به منبع نشان دهد. بهترین راه برای کاهش ضایعات گاز این است که کنترل نشت را به بخشی از تعمیر و نگهداری عادی تبدیل کنیم. ### به نقاط نشتی رایج نگاه کنید بیشتر نشت ها از نقاط اتصال شروع می شوند تا در بدنه اصلی تجهیزات. من معمولاً از تیم‌های تعمیر و نگهداری می‌خواهم که بررسی کنند: - انتهای شلنگ و گیره‌ها - اتصالات رزوه‌دار - سوپاپ‌ها و تنظیم‌کننده‌ها - اتصالات سیلندر - گیج‌های فشار - جفت‌کننده‌های سریع - مهر و موم‌ها، واشرها و حلقه‌های O - مناطقی که در معرض لرزش یا گرما هستند ممکن است شلنگ از فاصله دور خوب به نظر برسد در حالی که انتهای آن سفت، ترک خورده یا شل شده است. هنگامی که تجهیزات در حین کار می لرزند، یک اتصالات نیز ممکن است به مرور زمان شل شود. ### مراقب علائم از دست دادن گاز باشید افت فشار یکی از هشدارهای مفید است. ممکن است زمانی که تجهیزات بیکار هستند، زمانی که یک سیلندر زودتر از حد انتظار خالی می شود، یا زمانی که یک فرآیند منبع تغذیه ثابتی دریافت نمی کند، ظاهر شود. علائم دیگر ممکن است شامل موارد زیر باشد: - صدای خش خش ضعیف - یخ زدگی یا خنک شدن غیرمعمول در نزدیکی اتصال - بوی گاز در جایی که بو وجود دارد - فشاری که در زمانی که سیستم در حال استفاده نیست افت می کند - پر کردن مکرر یا تعویض سیلندر - عملکرد ناسازگار تجهیزات هر تغییر فشار به معنای نشتی نیست. دما، تقاضا و تنظیمات رگولاتور نیز می توانند بر خوانش تأثیر بگذارند. من ترجیح می دهم رفتار فشار را در طول دوره بیکاری کنترل شده مقایسه کنم و نتایج را برای بررسی تعمیر و نگهداری ثبت کنم. ### از یک فرآیند بازرسی ایمن استفاده کنید سیستم های گازی نیاز به رسیدگی دقیق دارند. کارکنان باید از رویه های سایت پیروی کنند و از تجهیزاتی استفاده کنند که با نوع گاز و فشار کاری مطابقت داشته باشد. یک فرآیند بازرسی عملی می تواند شامل موارد زیر باشد: 1. بررسی طرح سیستم و سوابق تعمیر و نگهداری اخیر. 2. شیلنگ ها، اتصالات، دریچه ها و گیج های قابل مشاهده را بررسی کنید. 3. تنها زمانی که سیستم اجازه می دهد و کارکنان آموزش دیده در دسترس هستند، بخش را ایزوله کنید. 4. از یک روش تشخیص نشت تایید شده برای آن گاز و تجهیزات استفاده کنید. 5. محل هر نشتی مشکوک را علامت بزنید. 6. طبق دستورالعمل سازنده قطعات آسیب دیده را تعویض کنید یا اتصالات را سفت کنید. 7. قسمت تعمیر شده را قبل از بازگشت به سرویس تست کنید. 8. تاریخ تعمیر و قطعات استفاده شده را یادداشت کنید. هرگز از شعله برای جستجوی نشت گاز استفاده نکنید. اگر نشتی ممکن است خطر آتش سوزی، سلامتی یا انفجار ایجاد کند، منطقه را ترک کرده و با تیم ایمنی یا اورژانس مسئول تماس بگیرید. ### قطعاتی را که به راحتی نادیده گرفته می شوند بررسی کنید نشتی ممکن است پس از سفت شدن اتصالات ادامه یابد. ممکن است مهر و موم آسیب دیده باشد، نخ ممکن است ساییده شده باشد یا شلنگ به طور ناموزون بریده شده باشد. سفت شدن بیشتر می تواند به اتصال آسیب برساند و مشکل تعمیر و نگهداری دیگری ایجاد کند. بررسی می کنم: - اتصالات با شیلنگ و سیستم گاز مطابقت دارد - مواد آب بندی برای گاز مناسب است - شیلنگ در محدوده نامی خود خم می شود - اتصال از ساییدگی و گرما محافظت می شود - تنظیم کننده برای محدوده فشار مناسب است - قطعات جایگزین با مشخصات تجهیزات مطابقت دارند نصب تمیز بررسی های آینده را آسان تر می کند. برچسب‌ها، نقاط خاموش در دسترس، و سوابق تعمیر و نگهداری واضح به تیم‌ها کمک می‌کنند بدون حدس زدن پاسخ دهند. ### بررسی نشتی را در کارهای معمول انجام دهید. اپراتورها می توانند یک بررسی سریع بصری و صوتی در طول دورهای روزانه انجام دهند. تیم های تعمیر و نگهداری می توانند در طول سرویس برنامه ریزی شده، بازرسی دقیق تری را برنامه ریزی کنند. یکی از سایت های تولیدی متوجه شد که سیلندرهای نیتروژن بیشتر از حد انتظار تغییر می کنند. تیم تجهیزات تولید را بررسی کردند و یک مهر و موم فرسوده را در یک کوپلر سریع که اغلب استفاده می شد پیدا کردند. پس از تعویض مهر و موم و افزودن اتصال به لیست بازرسی هفتگی، استفاده از سیلندر به الگوی معمول خود بازگشت. نتیجه از تغییر کل سیستم حاصل نشد. این از پیدا کردن یک خطای کوچک قبل از تبدیل شدن به هزینه عملیاتی بزرگتر ناشی می شود. حفاظت از گاز با توجه به نقاطی که سیستم به یکدیگر می پیوندد آغاز می شود. یک طرح بازرسی منظم، قطعات جایگزین مناسب، کارکنان آموزش دیده و سوابق دقیق می تواند به کاهش تلفات قابل اجتناب کمک کند و در عین حال از عملکرد ایمن تر تجهیزات پشتیبانی کند.

بسیاری از کارخانه ها سوخت، برق و مواد خام را با دقت پیگیری می کنند. گازهای زائد اغلب کمتر مورد توجه قرار می گیرند تا زمانی که شکایت بو، مشکل تعمیر و نگهداری یا آزمایش انتشار گازهای گلخانه ای آن را مورد توجه قرار دهد. من این الگو را در سایت‌های تولیدی دیده‌ام: یک فرآیند گاز خروجی تولید می‌کند، گاز از طریق مجاری و فیلترها حرکت می‌کند و سیستم به کار خود ادامه می‌دهد. روی کاغذ، هیچ چیز اشتباه به نظر نمی رسد. در زیر سطح، کارخانه ممکن است هزینه جریان هوای اضافی، اتلاف گرما، قدرت فن، تعویض فیلتر و زمان توقف قابل اجتناب را بپردازد. هزینه به خود گاز محدود نمی شود. ## جایی که هزینه پنهان از آن ناشی می‌شود یک سیستم گاز زائد می‌تواند هزینه‌هایی را از طریق چندین تلفات کوچک ایجاد کند: - نشت هوا در اطراف کانال‌ها، درها و پانل‌های دسترسی - فن‌هایی که در برابر افت فشار بالا کار می‌کنند - فیلترهای مملو از غبار یا روغن - هوای خروجی که گرمای مفید را در خارج از منزل حمل می‌کند - جذب ضعیف در منبع تولید - تجهیزات تصفیه بیش از حد در حال کارکردن - جریان بیش از حد دستی که بر روی کیفیت هوا تاثیر می‌گذارد - تغییرات غیرقابل بازبینی هوا در پایین‌تر از محدوده مفید آن مشکل فشار کوچک می تواند ماه ها ادامه یابد. صورتحساب ماهانه انرژی ممکن است به آرامی افزایش یابد، بنابراین به راحتی می توان علت را از دست داد. وقتی سیستم گاز اگزوز را بررسی می کنم، تنها به فن نگاه نمی کنم. من به مسیر کامل از نقطه تولید تا خروجی نهایی نگاه می کنم. ## مرحله 1: اندازه گیری گاز در منبع اولین سوال ساده است: ** گاز زائد در کجا ایجاد می شود و چه مقدار هوا خارج می شود؟** هودی که بخار را از فاصله بسیار دور می گیرد ممکن است به سرعت جریان هوای بسیار بالاتری نیاز داشته باشد. یک محفظه آسیب دیده ممکن است به گاز اجازه دهد تا قبل از اینکه سیستم اگزوز آن را بگیرد، در محل کار پخش شود. اندازه‌گیری‌های مفید عبارتند از: - حجم جریان هوا - دما - فشار استاتیک - رطوبت - غلظت غبار یا غبار - سطوح ترکیبات آلی فرار، در صورت لزوم - سرعت فن و ساعات کار اندازه‌گیری‌ها باید شرایط مختلف تولید را پوشش دهد. یک سیستم ممکن است در حین جابجایی نور و هنگام کار کردن چندین ماشین با هم به خوبی عمل کند. ## مرحله 2: افت فشار را در هر قسمت بررسی کنید. فن باید بر مقاومت هر بخش از سیستم غلبه کند. این مقاومت می تواند ناشی از موارد زیر باشد: - خم شدن کانال - دمپرها - اسکرابرها - فیلترهای کیسه ای - فیلترهای کارتریج - واحدهای کربن فعال - مبدل های حرارتی - خروجی های پشته فیلتری که از بیرون قابل قبول به نظر می رسد ممکن است جریان هوا را محدود کند. ممکن است یک دمپر پس از تعمیر تا حدی بسته شود. یک مجرا ممکن است دارای رسوباتی باشد که مساحت داخلی آن را کاهش می دهد. من ترجیح می دهم فشار را قبل و بعد از هر جزء اصلی اندازه گیری کنم. این نشان می دهد که فن در کجا انرژی خود را از دست می دهد. یک رکورد مفید شامل قرائت فشار اصلی، قرائت فعلی، تاریخ و بار عملیاتی است. یک خواندن یک عکس فوری می دهد. یک روند مشکل را نشان می دهد. ## مرحله 3: به دنبال گرمای خروجی از ساختمان باشید. در طول ماه های سردتر، گیاه ممکن است هزینه بیشتری را برای گرم کردن هوای جایگزین هزینه کند. این تلفات زمانی بیشتر می شود که: - جریان هوای خروجی زیاد باشد - فرآیند برای شیفت های طولانی انجام شود - گاز در دمای بالا خارج شود - درها یا پنجره ها برای جایگزینی هوای از دست رفته باز می مانند - کارخانه از گرمایش الکتریکی یا سوختی استفاده می کند یک سیستم بازیابی گرما ممکن است در برخی کاربردها کمک کند. این نیاز به بررسی دقیق ترکیب گاز، رطوبت، گرد و غبار، خطر خوردگی، دسترسی تمیز کردن، و خطر آلودگی متقابل دارد. بازیافت گرما برای هر جریان گاز زباله مناسب نیست. طرحی که تراکم یا ترکیبات خورنده را نادیده می گیرد، می تواند مشکل تعمیر و نگهداری جدیدی ایجاد کند. ## مرحله 4: عملکرد جذب را بررسی کنید اگر گاز در جریان پایدار به آن نرسد واحد تصفیه نمی تواند به خوبی کار کند. بررسی می‌کنم: - هودها نقاط آزادسازی واقعی را می‌پوشانند - جریان هوا بین شاخه‌ها متعادل است - اپراتورها صفحه‌ها یا روکش‌ها را در حین تولید جابه‌جا می‌کنند - ماشین‌های جدید بدون آزمایش سیستم متصل شده‌اند - درهای باز باعث تضعیف جذب محلی می‌شوند - تهویه قوی اتاق بخار را از هود دور می‌کند یک آزمایش عملی از روش‌های دود، ردیاب یا ابزار نظارت تایید شده استفاده می‌کند. هدف این است که ببینیم هوا در شرایط عادی کار چگونه حرکت می کند. یک کارخانه ممکن است یک فن اگزوز بزرگ داشته باشد اما جذب ضعیفی در دستگاه داشته باشد. دیگری ممکن است از یک فن کوچکتر با محفظه ای با طراحی خوب استفاده کند و به کنترل بهتری دست یابد. جریان هوای بیشتر همیشه به معنای عملکرد بهتر نیست. ## مرحله 5: بررسی نگهداری فیلتر و درمان برنامه های نگهداری باید از شرایط عملیاتی پیروی کنند، نه فقط از تاریخ های تقویم. هنگامی که فرآیند تولید گرد و غبار، غبار روغن یا رطوبت بیش از حد انتظار می شود، ممکن است فیلتر زودتر به توجه نیاز داشته باشد. یک بستر کربن ممکن است با بارگیری عملکرد خود را از دست بدهد. یک اسکرابر ممکن است مشکلاتی را از طریق تغییر در فشار، جریان مایع، pH یا انتقال قابل مشاهده نشان دهد. توصیه می‌کنم یک گزارش عملیاتی ساده با موارد زیر داشته باشید: - فشار دیفرانسیل - جریان فن - جریان هوا - دما - داده‌های مایع تصفیه، در صورت لزوم - تاریخ تعویض فیلتر - بوهای غیرمعمول یا انتشار قابل مشاهده - بار تولید این سوابق به جداسازی تغییر فرآیند از خرابی تجهیزات کمک می‌کنند. ## یک مثال ساده هزینه یک منطقه تولیدی را در نظر بگیرید که یک فن اگزوز را به مدت 16 ساعت در روز کار می کند. فن با سرعت بالاتری کار می کند زیرا فیلتر بارگذاری شده و مجرای نیمه مسدود شده مقاومت سیستم را افزایش داده است. کارخانه ممکن است هزینه های زیر را بپردازد: - برق بیشتر فن - فیلترهای جایگزین بیشتر - گرمایش اضافی برای هوای جایگزین - زمان بازرسی اضافی - کاهش عمر تجهیزات - پایداری تولید کمتر هزینه دقیق به اندازه فن، قیمت برق، برنامه عملیاتی، دمای گاز و تاریخچه تعمیر و نگهداری بستگی دارد. یک مدیر کارخانه می‌تواند با این بررسی اولیه میزان قرار گرفتن در معرض را تخمین بزند: 1. ثبت قدرت فن قبل و بعد از تعمیر و نگهداری. 2. اختلاف را در ساعات کار ضرب کنید. 3. هزینه تعویض فیلترها و تمیز کردن را اضافه کنید. 4. ارزش گرمای از دست رفته را تخمین بزنید. 5. بررسی کنید که آیا وقفه های تولید با جریان هوای ناپایدار مرتبط است یا خیر. این محاسبه به یک سیستم نرم افزاری پیچیده نیاز ندارد. یک صفحه گسترده با خواندن ماهانه می تواند یک الگوی مفید را نشان دهد. ## آنچه را که قبل از خرید تجهیزات جدید بررسی می‌کنم وقتی به نظر می‌رسد که یک سیستم گاز زائد ضعیف عمل می‌کند، جایگزینی کل سیستم ممکن است جذاب به نظر برسد. من از آنجا شروع نمی کنم. می پرسم: - آیا جریان هوای واقعی اندازه گیری شده است؟ - آیا شبکه کانال متعادل است؟ - آیا نشتی وجود دارد؟ - آیا فیلتر برای آلاینده مناسب است؟ - آیا حجم تولید بعد از طرح اولیه تغییر کرد؟ - آیا فن با سرعت صحیح کار می کند؟ - آیا واحد تصفیه با دما و ترکیب گاز مطابقت دارد؟ - آیا گرما یا هوای پاک می تواند به طور ایمن بازیابی شود؟ یک بهبود کوچک محفظه ممکن است جریان هوای مورد نیاز را کاهش دهد. تعمیر کانال ممکن است بار فن را کاهش دهد. یک تنظیم کنترلی ممکن است از عملکرد سیستم با سرعت کامل در زمانی که تولید کم است جلوگیری کند. هر سایتی نیاز به ارزیابی خاص خود دارد. سیستم‌های گاز زائد شرایط مختلف گرد و غبار، بخار، رطوبت و دما را کنترل می‌کنند، بنابراین محلولی که در یک کارخانه کار می‌کند ممکن است برای کارخانه دیگر مناسب نباشد. ## یک طرح بازبینی عملی من از یک بررسی چهار قسمتی استفاده می‌کنم: مشاهده کنید در طول فرآیند در حال کار کردن است. به دنبال نشت های قابل مشاهده، بوها، نقاط دسترسی باز، نویزهای غیر معمول و تغییرات جریان هوا باشید. اندازه گیری جریان هوا، فشار، دما، مصرف برق و شرایط تصفیه را در چندین بار عملیاتی ثبت کنید. مقایسه داده های فعلی را در برابر مقادیر طراحی، سوابق نگهداری گذشته و تغییرات تولید بررسی کنید. عمل کنید نشتی ها را تعمیر کنید، قطعات محدود شده را تمیز یا تعویض کنید، جریان هوا را تنظیم کنید، ضبط را بهبود بخشید، و گزینه های بازیابی را در جایی که مناسب جریان گاز است ارزیابی کنید. بررسی باید شامل کارکنان تولید و کارکنان تعمیر و نگهداری باشد. اپراتورها اغلب می دانند که یک هود چه زمانی عملکرد ضعیفی دارد، چه زمانی بو ظاهر می شود یا زمانی که فیلتر سریعتر از حد معمول شروع به بارگذاری می کند. تجربه آنها می تواند اندازه گیری ها را راهنمایی کند. گازهای زائد تنها یک موضوع کنترل محیطی نیست. همچنین می تواند بر مصرف انرژی، عمر تجهیزات، راحتی کارگر، حجم کاری تعمیر و نگهداری و قابلیت اطمینان تولید تأثیر بگذارد. وقتی سیستمی را ارزیابی می‌کنم، ابتدا به دنبال تلفات بی‌صدا می‌گردم: فن با شدت بیشتری کار می‌کند، گرما از پشته خارج می‌شود، فیلتری که باعث مشکلات فشار می‌شود، یا هود که نقطه آزادسازی را از دست می‌دهد. تغییرات کوچک در این زمینه ها می تواند درک تصویر عملیاتی را آسان تر کند و به کارخانه کمک کند تصمیم بگیرد که سرمایه گذاری در کجا منطقی است.

از دست دادن گاز می تواند بی سر و صدا سود شما را کاهش دهد. نشتی کوچک در لوله، شیر، اتصالات، مخزن ذخیره یا سیستم هوای فشرده ممکن است در ابتدا توجه را جلب نکند. تجهیزات هنوز کار می کنند. تولید ادامه دارد. صورت حساب ها طبق معمول می رسند. با این حال، کسب و کار ممکن است برای گازی که هرگز به نقطه استفاده نمی رسد، پرداخت کند. من دیده ام که این مشکل به اشکال مختلف ظاهر می شود: اتصال شل در نزدیکی مشعل، شلنگ آسیب دیده در یک کارگاه، شیری که به طور کامل بسته نمی شود، یا خوانش کنتور که با برنامه تولید مطابقت ندارد. تلفات اغلب تنها پس از مقایسه مصرف گاز با خروجی واقعی مشاهده می شود. یک بررسی عملی تلفات گاز می‌تواند به شما کمک کند تا منبع را قبل از اینکه هزینه عملیاتی بزرگ‌تری داشته باشد پیدا کنید. ## با اعدادی شروع کنید که با مقایسه سه رقم شروع می کنم: - گاز خریداری شده - گاز ثبت شده توسط کنتور اصلی - گاز مورد استفاده در تجهیزات تولید شکاف بین این ارقام ممکن است از چندین منبع باشد. برخی از ضررها نشت فیزیکی هستند. برخی دیگر ممکن است ناشی از خطاهای کنتور، تغییرات فشار، کالیبراسیون ضعیف، ضایعات فرآیند، یا سوابق عملیاتی نادرست باشد. یک بررسی ساده استفاده می تواند نشان دهد که کجا باید نگاه کرد. به عنوان مثال، یک کارخانه کوچک فرآوری مواد غذایی طی یک ماه که تولید تقریباً ثابت مانده بود، مصرف گاز طبیعی بیشتری را ثبت کرد. تیم ابتدا به تغییر در ترکیب محصول مشکوک شد. پس از بررسی تجهیزات، آنها یک شیر مشعل را پیدا کردند که در دوره های بیکاری به طور کامل بسته نمی شد. دریچه تعویض شد و کارخانه به ردیابی قرائت روزانه برای تأیید تغییر ادامه داد. این نوع مقایسه همه مشکلات را شناسایی نمی کند، اما به محدود کردن جستجو کمک می کند. ## هنگامی که تجهیزات بیکار هستند، سیستم را بررسی کنید یک دوره آرام می تواند اتلاف گاز را واضح تر از یک شیفت تولید شلوغ نشان دهد. اگر تاسیسات دارای روش خاموش شدن ایمن است، قبل از اینکه سیستم وارد حالت بیکار شود، قرائت کنتور اصلی را ثبت کنید. بعد از یک دوره تعیین شده دوباره خواندن را بررسی کنید. هر حرکت غیرمنتظره ای ممکن است نیاز به بازرسی داشته باشد. بدون آموزش مناسب وارد مناطق ممنوعه نشوید یا با وسایل گازسوز کار نکنید. یک تکنسین واجد شرایط باید سیستم هایی را که حاوی گازهای قابل اشتعال، سمی یا فشار بالا هستند بررسی کند. در حین بررسی بی‌کار، به موارد زیر توجه می‌کنم: - کنتورهای گاز که به حرکت خود ادامه می‌دهند - فشاری که بدون استفاده معمولی کاهش می‌یابد - صدای خش‌خش نزدیک اتصالات - بوهای غیرمعمول در جایی که گاز بو داده استفاده می‌شود - یخ زدگی یا میعان در اطراف اتصال - مشعل‌ها یا سیستم‌های راهنما که فعال می‌مانند - شیلنگ‌هایی که ترک خورده، متورم یا فرسوده به نظر می‌رسند، حرکت کنتور همیشه ثابت نمی‌کند. این می تواند به یک مشکل کنترل یا دستگاهی اشاره کند که هنوز گاز مصرف می کند. ## نقاط نشتی مشترک را بررسی کنید تلفات گاز اغلب از یک اتصال شروع می شود نه در لوله اصلی. یک بازرسی معمول باید شامل موارد زیر باشد: - اتصالات رزوه‌دار - شیلنگ‌های منعطف - رگولاتورها - شیرهای قطع کننده - فلنج‌ها - دستگاه‌های کاهش فشار - مجموعه‌های مشعل - اتصالات مخزن - اتصالات اتصال سریع - مناطقی که در معرض لرزش یا گرما هستند ترجیح می‌دهم از فهرست بازرسی کتبی استفاده کنم. حافظه می تواند جزئیات کوچک را از دست بدهد، به خصوص در گیاهانی که خطوط و دستگاه های زیادی دارند. یک راه حل تشخیص نشت تایید شده برای سیستم گاز خاص ممکن است به تعیین محل نشتی کوچک کمک کند. برخی از تیم ها از آشکارسازهای الکترونیکی استفاده می کنند. روش باید با نوع گاز، فشار، طراحی تجهیزات و قوانین ایمنی محل مطابقت داشته باشد. هرگز از شعله باز برای جستجوی نشت گاز استفاده نکنید. ## داده های فشار و دما را بررسی کنید تغییرات فشار می تواند بر قرائت گاز و عملکرد تجهیزات تأثیر بگذارد. تنظیم کننده ای که به درستی کار نمی کند ممکن است فشار ناپایداری ایجاد کند. نتیجه می تواند شامل احتراق ضعیف، مصرف بیشتر، وقفه در فرآیند یا سایش اضافی در تجهیزات متصل باشد. دما می تواند بر حجم گاز نیز تأثیر بگذارد. قرائتی که تحت یک مجموعه شرایط گرفته می شود ممکن است مستقیماً با قرائتی که تحت مجموعه شرایط دیگری گرفته می شود قابل مقایسه نباشد. تامین‌کننده کنتور یا ارائه‌دهنده خدمات گاز شما می‌تواند توضیح دهد که چگونه قرائت‌ها باید مقایسه شوند. وقتی سیستمی را بررسی می‌کنم، موارد زیر را ثبت می‌کنم: - تاریخ و زمان - قرائت کنتور - فشار - دما - حجم تولید - زمان کارکرد تجهیزات - تعداد خطوط عملیاتی - هر کار تعمیر و نگهداری تکمیل شده این به تیم مبنای بهتری برای یافتن تغییرات می‌دهد. یک خواندن می تواند گمراه کننده باشد. یک رکورد ثابت می تواند یک الگو را نشان دهد. ## مصرف گاز را با تولید مقایسه کنید مصرف گاز باید رابطه معقولی با خروجی داشته باشد. یک نانوایی ممکن است گاز مصرفی را با تعداد محصولات پخته شده مقایسه کند. یک مرکز تصفیه فلز ممکن است استفاده از گاز را با ساعات کوره و مواد فرآوری شده مقایسه کند. یک رستوران ممکن است استفاده را با ساعات کار و تولید منو مقایسه کند. هدف این نیست که هر روز یک عدد را مجبور کنیم. شرایط تولید تغییر می کند. هدف شناسایی شکاف های غیرعادی است. یک سوال مفید این است: "آیا سایت به دلیل تغییر تولید یا به دلیل عملکرد ضعیف سیستم، گاز بیشتری مصرف کرده است؟" اگر خروجی ثابت باقی می ماند در حالی که مصرف گاز افزایش می یابد، بررسی کنید: - مشعل ها - کوره ها و کوره ها - عایق بندی - تنظیمات کنترلی - روال روال راه اندازی و خاموش کردن - تجهیزات بیکار - تنظیم کننده های فشار - سوابق تعمیر و نگهداری در برخی موارد، مشکل نشتی نیست. مشعل ناکارآمد یا سیستم کنترل ضعیف ممکن است گاز بیشتری از حد انتظار مصرف کند. ## یک سابقه تعمیر و نگهداری واضح ایجاد کنید وقتی تعمیرات مستند نشده باشد کنترل تلفات گاز سخت تر می شود. هر شماره باید شامل موارد زیر باشد: - مکان - نام تجهیزات - تاریخ پیدا کردن - شدت تخمینی - اقدام موقت - تعمیر دائمی - تکنسین یا پیمانکار - مطالعه پیگیری یک سابقه واضح به فرد بعدی کمک می کند تا بفهمد چه اتفاقی افتاده است. همچنین نشان می دهد که آیا همان مکان دوباره مشکل ایجاد می کند یا خیر. توصیه می کنم از سه دسته تعمیر استفاده کنید: مانیتور این وضعیت نیازی به تعمیر فوری ندارد، اما باید در بازرسی برنامه ریزی شده بعدی بررسی شود. برنامه این مشکل ممکن است بر مصرف یا قابلیت اطمینان تأثیر بگذارد و باید تاریخ تعمیر به آن اختصاص داده شود. توقف و تعمیر این وضعیت ممکن است خطر ایمنی ایجاد کند. تجهیزات باید تحت رویه تایید شده سایت با پشتیبانی واجد شرایط ایزوله شوند. دسته بندی باید بر اساس قوانین سایت و بازرسی حرفه ای باشد، نه حدس و گمان. ## فراتر از نشت های قابل مشاهده نگاه کنید برخی از اتلاف گاز از طریق عادت های عملیاتی اتفاق می افتد. تاسیسات ممکن است در موارد زیر گاز خود را از دست بدهند: - تجهیزات در دوره‌های طولانی بیکار کار کنند - اپراتورها سیستم‌های پایلوت را در مواقعی که نیازی به آنها نیست روشن می‌گذارند - درب‌های اجاق‌ها یا کوره‌ها باز می‌مانند - عایق آسیب‌دیده تقاضای گرمایش را افزایش می‌دهد - خطوط گاز فشرده با فشار بالاتر از حد نیاز کار می‌کنند - کنترل‌های اتوماتیک ضعیف تنظیم می‌شوند - روش‌های راه‌اندازی از قبل با استفاده از دستگاه‌های تعمیر و نگهداری تکراری بیشتر از برنامه‌ریزی شده است. نیتروژن دریافت که چندین خط یک شبه تحت فشار باقی مانده اند. تیم تعمیر و نگهداری یک نشت بزرگ پیدا نکرد. آنها چندین نشت کوچک و یک روال خاموش را پیدا کردند که بخش هایی از سیستم را فعال کرد. پس از تعمیر اتصالات و تغییر چک لیست خاموشی، شرکت کنترل بهتری بر استفاده در طول شب داشت. درس ساده است: بررسی اتلاف گاز باید تجهیزات، سوابق و عادات روزانه را بررسی کند. ## یک روال اندازه گیری تنظیم کنید یک برنامه مفید نیازی به پیچیده بودن ندارد. یک کسب و کار می تواند راه اندازی کند: - قرائت کنتورهای روزانه برای سیستم های پرمصرف - بازرسی های هفتگی بصری - مقایسه ماهانه تولید با گاز - بررسی های برنامه ریزی شده آشکارساز - برنامه ریزی شده تنظیم کننده و تعمیر و نگهداری شیر - آموزش کارکنان برای علائم غیرعادی - گزارش تعمیر با تاریخ های پیگیری برنامه مناسب به نوع گاز، تجهیزات، فشار، فشار، شرایط محل، و شرایط محلی بستگی دارد. من همچنین پیشنهاد می کنم یک نفر را برای بررسی داده ها تعیین کنید. وقتی مسئولیت نامشخص است، تغییرات کوچک ممکن است مورد توجه قرار نگیرد. ## در هنگام بازرسی از افراد محافظت کنید سیستم های گازی می توانند خطرات آتش سوزی، انفجار، مسمومیت، فشار و جابجایی اکسیژن را به همراه داشته باشند. سیستم گاز را فقط بر اساس راهنمای آنلاین تعمیر نکنید. بدون رویه ها و تجهیزات مورد نیاز وارد فضای بسته نشوید. بو، زنگ هشدار، تغییر فشار یا نشتی مشکوک را نادیده نگیرید. در صورت مشکوک بودن به نشتی: - روش اضطراری سایت را دنبال کنید - افراد را از منطقه آسیب دیده دور نگه دارید - از سوئیچ ها، شعله ها، جرقه ها و تجهیزاتی که ممکن است گاز را مشتعل کنند خودداری کنید - با متخصص گاز مسئول یا خدمات اضطراری تماس بگیرید - فقط از مراحل جداسازی تایید شده استفاده کنید تصمیمات ایمنی باید قبل از تجزیه و تحلیل هزینه باشد. از دست دادن گاز همیشه چشمگیر نیست. ممکن است شبیه متری به نظر برسد که در زمان بیکاری حرکت می کند، افت فشاری که هر روز صبح برمی گردد، یا صورتحساب ماهیانه ای که بدون افزایش تولید مشابه افزایش می یابد. من با اعداد شروع می‌کنم، سیستم را در دوره‌های آرام بررسی می‌کنم، نقاط نشتی رایج را بررسی می‌کنم، استفاده را با خروجی مقایسه می‌کنم و هر تعمیر را ثبت می‌کنم. این رویکرد کمک می کند تا نشت ها را از مشکلات کنترل، مسائل اندازه گیری و زباله های عملیاتی جدا کنید. هنگامی که مصرف گاز با دقت پیگیری می شود، یک کسب و کار می تواند از حاشیه های خود محافظت کند و در عین حال قابلیت اطمینان تجهیزات و ایمنی محل کار را نیز بهبود بخشد. برای کسب اطلاعات بیشتر درباره ming Wu امروز با ما تماس بگیرید: wu.ming@yz-delta.com/WhatsApp +8618156654881.

آژانس حفاظت از محیط زیست ایالات متحده 2023 نشت یابی و تعمیر بهترین شیوه ها برای سیستم های گاز صنعتی سازمان بین المللی استانداردسازی 2018 راهنمای سیستم های مدیریت انرژی برای بهبود عملکرد انرژی کنفرانس آمریکایی بهداشتکاران صنعتی دولتی 2022 طراحی تهویه صنعتی و کنترل آلودگی های شیمیایی در هوا E21 آژانس آلاینده های شیمیایی در هوا کاهش و کنترل قرار گرفتن در معرض محل کار انجمن ملی حفاظت از حریق 2022 استاندارد برای پیشگیری از آتش سوزی و انفجار در تأسیسات با گازهای قابل اشتعال سازمان توسعه صنعتی ملل متحد 2020 تولید با منابع کارآمد و تمیزتر برای تأسیسات تولیدی